El Bugatti Veyron, además de ser un modelo que marcó un hito en la industria por la velocidad máxima que era capaz de alcanzar en la época (y que a día de hoy, sigue estando en una posición muy privilegiada a nivel mundial), también contaba con una larga lista de curiosidades relativas a su mantenimiento, funcionamiento o incluso fabricación. Y, como te imaginarás, el sucesor del Veyron, el Chiron, no podía ser menos.
Para hacer un pequeño recordatorio, el Chiron cuenta con un motor W16 de 1.500 CV en el que sólo el propulsor tiene un peso de 628 kg (un peso prácticamente idéntico al del Veyron, pese a aumentar 499 CV su potencia). Y es importante puntualizar que la producción del mismo no se realiza en la factoría donde se produce el modelo, sino que viene ya listo para montar desde la factoría de Volkswagen en Salzgitter.
El Chiron se fabrica en la factoría con la que cuentan en Molsheim, una localidad francesa ubicada en Alsacia. Cada unidad necesita de al menos un periodo de seis meses desde que arranca su producción hasta que finalmente se entrega a su propietario (para que te hagas una idea, sólo aplicar las capas de pintura lleva tres semanas), empleando a 20 personas altamente cualificadas en el proceso de fabricación, que son las encargadas de casar y armonizar las 1.800 piezas que de manera individual deben montar en cada coche. Incluso, en función de las peticiones del cliente al propio diseñador del vehículo para personalizar su unidad de acuerdo a sus gustos a través del programa de personalización ‘La Maison Pur Sang’, aún pueden verse incrementados esos 6 meses de media.
Pese a los niveles de automatización y la cada vez mayor integración de los robots en las cadenas de montaje para destronar a la mano de obra humana, en un coche así es fundamental el ensamblaje a mano para lograr de esta forma ese toque de distinción adicional con el que cuentan todo este tipo de modelos que cuentan con esta característica común. Según Bugatti, no se emplea ningún robot en su producción, más allá de una herramienta denominada EC nutrunner, una llave dinamómetrica que permite apretar cada tornillo con el par concreto que le corresponde, ya que un mal apriete puede desembocar en una avería muy grave a posteriori, debido a la complejidad mecánica con la que cuenta el modelo.
Teniendo en cuenta que hablamos de un coche cuyo coste final para el cliente es de 2,4 millones de euros, cada unidad debe realizarse con sumo esmero, cuidado y poniendo mucha atención en los detalles, por ello, no sería válida una solución que pase por la de ampliar su personal dedicado al montaje de las unidades a fin de poder reducir las listas de espera. El objetivo es claro: 70 unidades anuales hasta completar el lote de 500 unidades que se prentenden producir del modelo.
Proceso de producción Bugatti Chiron
